在现代印刷工艺中，不论是柔性版印刷还是凹版印刷，均是以轮转印刷为主；在胶印的许多领域中，轮转印刷也是最主要的方式。但轮转印刷所使用的卷筒承印材料，很容易因吸附尘埃等杂质而造成印刷困难，并导致印刷品质量下降，增加废品率。
一、尘埃等杂质对印刷的影响
筒纸或卷筒塑料薄膜在生产或堆放过程中，会因摩擦而积累很多的静电电荷，产生较高乃至非常高的静电电压。当把卷筒承印材料放到印刷机上，人们接触放卷辊时，人体可能会成为阴极(接地极)，使承印材料对地放电。这种放电电压可高达2万伏，使人受到难以想像的震击。好在这种电压虽然很高，但功率和电流强度均甚低，否则将会在一瞬间致人于死地。
尽管这种静电电荷对人没有致命危害，但却会将周围环境中的尘埃、包装材料、衣服上的纤维、头发、微小生物、残墨颗粒等吸附到承印材料表面，给印刷、复合、上光等工序的生产造成困难。
尘埃等杂质与印版滚筒接触后，会转移至印版滚筒并黏附在印版滚筒上，使印版的传墨性能遭到破坏。为清除印版滚筒上附着的尘埃，操作人员不得不停机清洗。若承印材料上附着的尘埃等杂质较多，往往不足半小时就需要清洗一次。清洗印版滚筒不但会延长印刷生产时间，造成生产效率损失，而且每次清洗后重新开机印刷，都要有一段适应过程，不可避免地要损耗一部分承印材料，日积月累，由此造成的损失也是甚为可观的。
如何正确处理这类问题，有关专家建议，对以下几个方面应予以足够的重视。
1.纸张及纸板除尘
尘埃等杂质可能来自造纸、分切、模切、开槽、信封开窗过程以及餐巾纸生产流水线，因此必须彻底清除，否则将会影响印刷产品质量，并降低生产效率。
2.塑料薄膜及金属箔除静电
塑料薄膜及金属箔都比较容易产生静电，所以在进行印刷加工前，一定要做好去尘清洁工作，以便尽可能减少印刷生产中的停机清洗等额外辅助时间，提高生产效率，同时也是为了尽量避免因产品质量问题而引发客户拒收现象。
3.食品及药品包装袋成型前清洁
食品及药品包装袋要经过热封加工制成包装袋，热成型包装材料必须在成型之前做到绝对清洁。用于真空包装的材料，其清洁度必须达到质量标准。
4.上光前除尘
不论是对纸张、塑料薄膜还是对金属箔进行上光，首先应进行除尘处理。尘埃等杂质附着在承印材料上，将大大影响上光质量。
二、如何有效清除尘埃及其他杂质
由于尘埃等杂质是靠静电吸附作用附着在承印材料表面的，因此首先必须消除电荷，并配合采用其他相应措施，才能将尘埃等杂质彻底清除，达到印刷等加工的要求。承印材料经过除静电处理后，能避免再次吸附尘埃等杂质。
1、如何消除静电电荷
消除静电电荷的方法有：
(1)直接从承印材料上把电子转移走；
(2)通过与其他材料接触来转移电子；
(3)通过与周围空气中的离子接触来转移电子。
1.直接从承印材料上把电子转移走
在湿度较高的环境中，直接把承印材料接地，承印材料上的静电电荷就能够消失，使其不再保留高电荷，符合印刷工艺要求。
2.通过与其他材料接触来转移电子
已被离子化的电荷，类似于导体对物体由充电趋向放电。在此情况下，使用纤维刷，利用钋、铱等低能级元素与周围空气中的离子产生辐射，就可以中和承印材料表面的静电荷，但这种方法只用于某些特殊场合。通常情况下，可利用直流或交流高电压来中和承印物表面的静电荷，以消除静电作用。
通常采用的消除静电的方法是以静电棒消除静电。静电棒由钢针组成，两针之间相距甚小。将静电棒放置在承印材料的上方，以50Hz或60Hz极高交流电压产生的电流来中和静电电荷。最近也已采用直流脉冲电流来中和静电电荷，所用电流是高压双极性脉冲电流，可根据所需中和的静电电荷强度以及其他特性，选用不同的发射频率、功率及极向。
采用恒定的直流电流也是一种较为有效的方法，以连续的直流电流控制静电电荷，这种方法特别适合在高静电荷和高速印刷条件下采用。
静电发生器是另一种技术，它不仅可用于消除静电，而且更多的是用做建立静电场。这种静电场可用于较多的万向娱乐领域，使其生产工艺更有效。
3.通过与周围空气中的离子接触来转移电子
已离子化的空气也可用于消除电荷，它是通过机械方式将工作环境中已离子化的空气喷在承印材料表面而达到目的的。这种装置称作电荷离子化消除器，可用各种形状的针或棒做电极，已离子化的空气强气流经枪口形的喷嘴吹向承印材料表面。
2、如何清除尘埃及其他杂质
承印材料要达到印刷可接受的水准，不仅要求消除其表面的静电电荷，更重要的是清除表面吸附的所有尘埃与其他杂质。消除电荷后，承印材料对尘埃的吸附能力可立即消失，并能避免再次吸附周围环境中的尘埃，但这并不等于其表面已吸附的尘埃等杂质已被去除，因此还必须配合采用其他措施。
最简易的方法是在消除静电电荷后，随即用毛刷清扫。但这种方法只能清除较大的颗粒，清除不彻底。
较为有效的方法是采用超声波加湿器产生强大的潮湿气流，通过与纸卷幅面同样宽度并非常接近纸卷的喷嘴，将潮湿空气吹至承印材料表面，产生类似于气刀的作用，扫净尘埃。尘埃不会再回到承印材料表面。
