本实用新型涉及精密铸造领域，尤其涉及适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置。

　　背景技术：

　　长期以来，精密铸造的制壳过程制约了我国对高精度设备制造业的发展。国内目前高精度、尖端的铸件主要来源于进口。其中，精密铸造的室内环境(温度、湿度)是影响铸件精密程度的主要因素之一。

　　精密铸造的制壳是将已经配置好的浆料涂在蜡模表面，并将其放置在恒温恒湿环境中进行干燥，涂料在干燥的过程中会散发大量的水蒸气，同时散发少量的热量。环境温湿度的变化直接影响到壳模的干燥速率，从而影响到壳模的精度。目前高精度的恒温恒湿环境已经在国内精密铸造行业推广，并取得一定成效。精密铸造的制壳过程散发大量的水蒸气，必须及时的除掉，才能保证恒湿环境，同时除掉少量的冷负荷，既保证制壳环境的恒温恒湿。

　　实施对精密铸造制壳环境的处理，现阶段主要采取两种方式，一种是湿度、温度分别单独处理，一种是一体式的恒温恒湿机。湿度、温度分别处理，需在环境中分别设置除湿、恒温空调两套系统，因空气的湿度与温度是密切相连的两个参数，一个变化另一个参数也随之变化，温湿度单独处理这种方法不能顾虑到温湿度关联性，影响系统的稳定，且会造成靠近除湿机的位置湿度过低，远离除湿机的位置湿度过高。恒温恒湿机是通过自带压缩机换热系统减少系统再加热能耗，但压缩机的调节会出现延迟，并导致后续再加热系统不稳定，恒温恒湿机处理过的空气露点温度一般为10℃，除湿能力有限，仅适用于小型的精密铸造系统，且恒温恒湿机的精确度不能控制在5％以内，而高精度的精密铸造厂房精度需控制在3％以内。

　　技术实现要素：

　　实用新型目的：为了解决现有技术存在的问题，实现精密铸造制壳车间环境的除湿及降温，满足生产对恒温恒湿环境的高精度要求，本实用新型提供一种适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置。

　　技术方案：一种适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置，用于调节车间内空气的湿度与温度，车间设有地下回风道，包括箱体、送风管、一次回风管、二次回风管及温湿度PLC控制器，所述箱体包括除湿装置、冷负荷处理装置、温湿度微调装置及送风机，除湿装置、冷负荷处理装置、温湿度微调装置及送风机依次连接；送风管的一端连接送风机的出口，另一端连接到车间；所述除湿装置包括新风口和一次回风口，所述一次回风口通过一次回风管与车间的地下回风道相连接；所述冷负荷处理装置的输出部分设置有二次回风口，所述二次回风管的一端与一次回风管连通，另一端连接二次回风口；所述温湿度PLC控制器用于控制除湿装置、冷负荷处理装置与温湿度微调装置。

　　进一步的，送风管与车间的连接处设有微孔送风装置，微孔送风装置设有送风孔板，空气通过送风孔板进入室内。

　　进一步的，所述微孔送风装置位于车间顶部。

　　进一步的，所述除湿装置内装有吸附材料，用于吸附空气中的水分。

　　进一步的，所述冷负荷处理装置上设有冷水管道，所述冷水管道用于输送冷源，所述冷水管道上设有管道阀门；所述温湿度PLC控制器用于检测冷负荷装置前后的空气温度并调节管道阀门。

　　进一步的，所述温湿度微调装置设有微控阀门，所述温湿度PLC控制器用于检测并对比车间内空气的温湿度以及冷负荷处理装置后空气的温湿度，调节微控阀门。

　　所述除湿装置的新风口设有新风口阀门，一次回风口设有一次回风口阀门，二次回风口设有二次回风口阀门，所述温湿度PLC控制器通过检测车间内外空气的湿度，调节新风口阀门和一次回风口阀门、二次回风口阀门的比例。

　　有益效果：相比较现有技术，本实用新型提供一种适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置，可满足精密铸造制壳车间湿负荷大、冷热负荷小的高精度恒温恒湿调节，温度湿度统一集中处理，保证车间环境的稳定性，节约输送能耗，可适用于大规模的精密铸造系统。微孔送风装置可以使空气大风量小风速均匀的送入室内，保证室内气流组织的均匀，温湿度平稳；基于带除湿工段的恒温系统，处理后的空气可以达到较低的含水量，控制系统湿度精度可控制在±3％以内；除湿后的湿空气露点温度可达到0℃的低露点温度，更少的回风除去更多的水分，减少空气输送过程的能耗；温湿度PLC控制器对车间内外空气实时监测进行对比，合理调节新风与回风的比例，优先使用湿度低的空气，以达到减少除湿量，达到节约能源的目的。

　　附图说明

　　图1为适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置的结构示意图。

　　具体实施方式

　　下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

　　如图1所示，该适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置，用于调节车间内空气的湿度与温度，车间设有地下回风道9，包括箱体10、送风管5、一次回风管7、二次回风管13及温湿度PLC控制器8，所述箱体包括除湿装置1、冷负荷处理装置2、温湿度微调装置3及送风机4，除湿装置1、冷负荷处理装置2、温湿度微调装置3及送风机4依次紧密连接，紧密连接可以防止漏气，还可以减小整个箱体10的体积；送风管5的一端连接送风机4的出口，另一端连接到车间，将处理后的空气输送到车间内；所述除湿装置1包括新风口11和一次回风口12，所述一次回风口12通过一次回风管7与车间的地下回风道9相连接，一次回风管7(将车间内的空气回流至除湿装置1的一次回风口12，与新风口11流入的新风混合后进行除湿以及后续处理工作),所述的二次回风口14通过二次回风管13与一次回风管7相连通，二次回风管13(将车间内的空气回流至冷负荷处理装置2的输出端，与经过除湿装置1及冷负荷处理装置2处理后的空气混合进行后续处理工作)；所述温湿度PLC控制器8用于控制除湿装置1、冷负荷处理装置2与温湿度微调装置3。

　　为了使处理后的空气大风量小风速均匀的送入室内，在送风管5连通车间处设有微孔送风装置6，微孔送风装置6上设有送风孔板，空气通过送风孔板进入室内，送风孔板起到了减小气流速度、保证室内气流组织的均匀的作用，使得温湿度更加平稳。

　　微孔送风装置6位于车间顶部，地下回风道9设置在车间地下，使空气从车间顶部流入，从底部流出，可以充分利用处理后的空气，使得室内空气温湿度更加均匀。

　　所述除湿装置1内装有吸附材料，用于吸附空气中的水分。除湿后的湿空气露点温度可达到0℃的低露点温度甚至更低，更少的回风除去更多的水分，减少空气输送过程的能耗。

　　除湿后的干燥热空气进入冷负荷处理装置2进行加热或降温，所述冷负荷处理装置2上设有冷水管道，所述冷水管道用于输送冷源，冷源为制冷站送来的7/12℃冷水，所述冷水管道上设有管道阀门；所述温湿度PLC控制器8检测冷负荷处理装置2前后的空气温度并调节管道阀门。

　　经冷负荷处理装置2加热或降温后再与二次回风混合，混合后的空气流经温湿度微调装置3，所述温湿度微调装置3设有微控阀门，所述温湿度PLC控制器8检测并对比车间内空气的温湿度以及冷负荷处理装置2后空气的温湿度，调节微控阀门，保证室内精度控制在±3％以内。

　　所述除湿装置1的新风口11设有新风口阀门，一次回风口12设有回风口阀门，所述温湿度PLC控制器8通过检测车间内外空气的湿度，调节新风口阀门和一、二次回风口阀门的比例，当室外空气湿度小于室内空气湿度时(如过渡季节或冬季)，温湿度PLC控制器调节新风口阀和一、二次回风口阀比例，加大新风量，以减少除湿装置负荷，降低能耗，节约能源。

　　实施例一：

　　一精密铸造(汽车磨轮增压)恒温恒湿制壳车间面积25m2，工艺要求温度21±1℃、相对湿度60±3％，房间散湿量15kg/h。选用带除湿工段的恒温系统采用适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置，设计送风量3000m3/h(传统方法送风量需达到8000m3/h)，经除湿装置1除湿后空气含湿量为≤4g/kg，经过冷负荷处理装置2处理后温度降低19℃后进入温湿度微调装置3，温湿度PLC控制器8根据室内温湿度的检查与冷负荷处理装置2后温湿度检测的数值进行对比，发送信号至温湿度微调装置3进行微调(降温、加热、加湿)，最终经微孔送风装置6均匀缓慢的送入室内，维持车间内环境温湿度的稳定。

　　实施例二：

　　精密铸造(飞机发动机叶片)恒温恒湿车间面积160m2，工艺要求温度24±1℃、相对湿度40±3％。房间散湿量45kg/h，选用一种精密铸造的恒温恒湿系统及装置选用带除湿工段的恒温系统，设计送风量m3/h(传统方法送风量需达到m3/h)，一次回风或新风经过除湿装置1除湿后含湿量为≤4g/kg，除湿后的干空气经冷却负荷处理装置降温至19℃后进入温湿度微调装置3，温湿度PLC控制器8根据室内温湿度的检查与冷负荷处理装置2后温湿度检测的数值进行对比，发送信号至温湿度微调装置3进行微调(降温、加热、加湿)，最终经微孔送风装置6均匀缓慢的送入室内，维持车间内环境温湿度的稳定，此时车间换气次数约17次，小于常规系统装置的35次换气次数要求。

　　选用适用于精密铸造环境的恒温恒湿系统装置，若根据工艺要求换气次数加大，则可采用先用新风与一次回风混合后经过除湿装置1及冷负荷处理装置2后再与二次回风混合，经过温湿度微调控制器3，温湿度PLC控制器8根据室内温湿度与二次回风混合后的温湿度检测的数值进行对比，发送信号至温湿度微调装置3进行微调(降温、加热、加湿、通过阀门开度控制一二次回风比例)。加大送风量，但不增加除湿装置的风量，降低能耗。

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